空压机储气罐作为承压特种设备（设计压力0.81.6MPa），其维护质量直接影响系统安全（据TSG21《固定式压力容器安全技术监察规程》，未定期维护的储气罐故障率是规范维护的3倍）。以下从安全附件、外观结构、排水排污、压力测试、防腐处理五维度解析核心维护事项，结合GB150《压力容器》标准规范操作流程。
一、安全附件的精准维护
（一）安全阀：
校验周期：每年1次强制校验（需由具备资质的特检机构执行），校验内容包括：
整定压力：应为工作压力的1.05~1.1倍（如0.8MPa系统设0.88MPa），回座压力≥0.9倍工作压力；
密封性能：保压3分钟无泄漏（气泡产生速率＜5个/分钟），校验后铅封并出具报告（有效期1年）。
日常检查：每班目视检查铅封完整性，手动扳动扳手测试阀芯灵活性（动作应轻快无卡滞，回座后压力波动＜0.02MPa）。
（二）压力表：
校准要求：每半年用0.4级标准压力表校准，5点法测试（0、25%、50%、75%、100%量程），误差＞±1.5%FS时更换；
表盘刻度需标注红线（蕞高工作压力值），玻璃表面无雾气（防冷凝水影响读数）。
安装规范：安装位置需便于观察（高度1.5~1.8m），表弯管需定期吹洗（用压缩空气吹扫30秒，防止堵塞导致读数滞后）。
（三）排污阀：
自动排水器维护：电子排水器需每周测试灵敏度（手动触发排水，响应时间＜2秒），浮球式排水器检查浮球密封性（注水测试漏水量＜50ml/min）；寒冷地区需加装伴热带（维持温度＞5℃），防止排水阀结冰失效。
手动排污操作：每日停机后打开排污阀（顺时针旋转90°），排放冷凝水直至无液体流出（单次排水时间3060秒），排水后关闭阀门并记录排水量（异常增多时排查后冷却器漏水）。
二、罐体外观与结构检查（预防性诊断）
（一）表面缺陷排查
目视检查：每周检查罐体表面，重点关注：
焊缝区域：是否有裂纹（用10倍放大镜观察，裂纹长度＞5mm时需射线检测）、咬边（＞0.5mm需打磨补焊）；
腐蚀点：锈斑面积＞20cm²或局部壁厚减薄＞10%（用超声波测厚仪检测，壁厚＜设计值80%时报废）。
支座与接口：检查地脚螺栓扭矩（M12螺栓需40N·m），法兰接口无振动裂纹（用测振仪检测，振动值＞10mm/s时加固）。
（二）内部清洁处理
定期清洗：每2年打开人孔盖（直径≥400mm），用高压水枪（压力510MPa）冲洗内壁，清除油泥（厚度＞2mm时热传导效率下降15%）；
清洗后用干燥空气吹扫（露点＜20℃），防止残留水分导致二次锈蚀。
三、压力测试与合规性校验
（一）日常压力监测
运行时压力表显示值应稳定在额定范围内（波动＜±0.05MPa），超压报警时立即停机（响应时间＜1秒），检查进气阀与压力传感器。
（二）定期耐压试验
年度检查：由企业安全部门执行，内容包括：安全阀校验报告有效性（未超期）；罐体表面防腐层完整性（脱落面积＞10%时补涂）；
排水系统通畅性（排水时间较上次增加50%时清理管道）。
全面检验：每3年委托特种设备检测机构进行：壁厚检测（每500mm²至少1个检测点，减薄率＞15%时评估剩余寿命）；
水压试验（试验压力1.25倍设计压力，保压30分钟无泄漏），符合GB150.42011《压力容器》标准。
四、防腐与环境管理（延长寿命关键）
（一）防腐涂层维护
涂装周期：室外储气罐每2年重涂，室内每3年重涂，采用“底漆+面漆”体系：
底漆：环氧富锌（锌含量≥70%），干膜厚度80100μm；
面漆：丙烯酸聚氨酯（耐候性≥500小时），干膜厚度100150μm。
局部修补：发现涂层破损时，先打磨至Sa2.5级（露出金属光泽），再分两次涂刷底漆和面漆（间隔2小时）。
（二）环境适应性调整
潮湿环境（湿度＞80%）：加装除湿机（处理量≥10m³/h），罐体底部垫防腐木托盘（高度≥10cm）；
多粉尘环境：进气口加装防尘罩（孔径＜0.5mm），减少粉尘堆积导致的局部腐蚀（粉尘厚度＞2mm时腐蚀速率加快2倍）。
五、维护记录与应急处理
（一）台账管理
建立《储气罐维护档案》，记录：安全阀/压力表校验日期、报告编号；每次排污量、罐体检查结果；耐压试验时间、检测结论。
（二）应急处置流程
发现以下情况立即停机泄压（30分钟内压力降至0MPa）并上报：
罐体出现明显变形（直径膨胀＞1%）；
安全阀持续泄漏（泄漏量＞1%额定流量）；
压力表指针不归零（误差＞0.1MPa）。
