空压机安装方式需结合用气点分布、负载特性、空间条件等核心因素，集中安装与分散安装各有适配场景，需通过量化对比决策。
一、集中安装：适合用气集中且稳定的场景
适用场景
单厂区内用气点集中（如车间间距＜50米）、总耗气量＞20m³/min、负载波动≤15%的生产场景（如汽车焊接车间、大型装配线）。
核心优势
能耗更优：集中采用1-2台大功率机组（如200kW）替代多台小机组，比功率低10%-15%（7.2kW/(m³/min)vs8.0kW/(m³/min)），年节电可达5万度以上。
管理高效：统一机房便于集中维护，配备1套余热回收系统即可满足全厂热水需求，备件库存减少30%。
空间节省：机房集中布置，节省车间内10-20㎡空间，且可集中做隔音处理（噪音控制在85dB以下）。
局限性
管路损耗大：主管道长度超100米时，压力损失达0.05-0.1MPa，需额外消耗5%-8%的能耗补偿。
灵活性差：新增用气点需延长管路，改造周期3-5天，影响生产。
二、分散安装：适合用气分散或波动大的场景
适用场景
多车间分散布局（间距＞100米）、单区域耗气量＜5m³/min、负载波动＞30%的场景（如电子厂多洁净室、食品厂多生产线）。
核心优势
节能显著：单机就近供气，管路长度＜20米，压力损失＜0.02MPa，比集中安装节能8%-12%。
风险分散：单台机组故障仅影响局部区域（如某车间停机），整体生产保障率提升至95%以上。
灵活扩展：新增生产线时直接在附近加装机组，无需大规模改造管路，1天内即可投产。
局限性
维护成本高：多区域分散管理，需配备3-5名巡检人员，维护效率比集中模式低40%。
总投资高：同等气量下，分散安装的设备采购成本比集中模式高20%-30%（多台小机组vs单台大机组）。
三、选择决策的核心依据
用气点分布：
集中在1个区域（半径＜50米）→优先集中安装；
分散在3个以上区域（间距＞80米）→优先分散安装。
负载波动：
日均波动＜20%→集中安装（大机组效率优势明显）；
波动＞30%→分散安装（小机组启停灵活，避免“大马拉小车”）。
空间条件：
有独立机房且距离用气点近→集中安装；
车间空间紧张，无专用机房→分散安装（利用角落布置）。
维护能力：
有专业维护团队→集中安装（便于标准化管理）；
维护力量薄弱→分散安装（单台故障影响小，降低管理难度）。
